자동 포장기 생산 과정에서 흔히 발생하는 6가지 문제

포장기계는 수직형과 수평형으로 구분됩니다. 수직 기계는 연속형(롤러 유형이라고도 함)과 단속형(클라스프 유형이라고도 함) 유형으로 더 구분됩니다. 백은 3{2}}면 밀봉, 4-면 밀봉 및 후면 밀봉 방식을 사용하여 생산되며 다-열 포장 기계도 있습니다. 포장 장비는 다양하며 기계 간의 차이도 상당합니다. 복합 필름 롤을 실제로 사용하는 경우 다양한 문제가 발생할 수 있습니다. 이 글에서는 참고할 수 있는 6가지 일반적인 문제의 원인을 자세히 분석합니다.

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I. 포지셔닝 마커 문제

 

복합 필름 롤의 자동 포장 공정에서는 열 밀봉 위치 지정 및 절단 위치 지정이 필요한 경우가 많으므로 광전 위치 지정 마크를 사용해야 합니다. 마킹 마크의 크기는 포장 기계에 따라 다릅니다. 일반적으로 마킹 마크의 너비는 2mm 이상, 길이는 5mm 이상이어야 합니다. 마킹 마크는 일반적으로 검정색 등 배경색과 대비가 높은 어두운 색상을 사용합니다. 빨간색과 노란색은 마킹 마크로 사용할 수 없으며, 광전 센서의 조명과 동일한 색상을 사용할 수도 없습니다. 예를 들어, 포토 센서가 녹색 빛을 발하는 경우, 녹색 포토 센서는 녹색을 인식할 수 없기 때문에 연한 녹색을 마킹 마크 색상으로 사용할 수 없습니다. 배경색이 어두운 색(예: 검은색, 진한 파란색, 진한 보라색 등)인 경우 커서는 흰색을 표시하는 컷아웃이 있는 밝은-색 커서로 디자인되어야 합니다.

 

일반적으로 자동 포장기의 광전 센서 시스템은 단순한 인식 시스템이며 가방 제조 기계의 지능형 길이-고정 기능-을 갖고 있지 않습니다. 따라서 광전 센서 커서의 세로 범위 내에서 롤 필름에는 간섭하는 텍스트나 패턴이 없어야 합니다. 그렇지 않으면 인식 오류가 발생합니다. 물론 일부 고감도 광전 센서는 흑{4}}및-백색 밸런스를 정밀하게 조정할 수 있으며 일부 밝은-간섭 신호는 조정을 통해 제거할 수 있지만 커서와 유사하거나 더 어두운 색상의 패턴에서 발생하는 간섭 신호는 제거할 수 없습니다.

 

커서 사이의 간격은 길이 결정에 사용되므로 실제 간격과 설계 값 사이의 오차는 너무 클 수 없으며 일반적으로 0.5mm만 허용됩니다. 많은 자동 포장 장비의 경우 음의 편차가 양의 편차보다 추적 효과가 더 좋으므로 음의 편차로 설계하는 것이 좋습니다.

 

알루미늄-도금 또는 순수 알루미늄은 강한 정반사를 가지며 이는 광전 센서의 인식에 영향을 미칩니다. 복합 필름 커서는 흰색 배경으로 인쇄하는 것이 좋습니다. 투명복합필름의 경우 접촉하는 물품의 색상에 영향을 받으므로 간섭을 줄이기 위해 흰색 배경에 표시를 인쇄하는 것이 좋습니다.

 

II. 마찰계수 문제

포장 공정 중 마찰은 항력과 저항력으로 작용하는 경우가 많으므로 그 크기를 적절한 범위 내에서 제어해야 합니다. 자동 포장에 사용되는 롤 재료의 경우 일반적으로 내부 층 마찰 계수가 낮고 외부 층 마찰 계수가 적합해야 합니다. 외부층 마찰 계수가 지나치게 높으면 포장 중에 과도한 저항이 발생하여 재료가 늘어나거나 변형됩니다. 너무 낮으면 드래그 메커니즘이 미끄러져 광전 추적 및 절단 위치가 부정확해질 수 있습니다. 그러나 내부층 마찰계수도 너무 낮을 수는 없습니다. 일부 포장 기계에서는 내부 층 마찰 계수가 지나치게 낮으면 백 형성 중에 쌓임이 불안정해져 가장자리가 잘못 정렬될 수 있습니다. 스트립 포장에 사용되는 복합 필름의 경우 내부 층 마찰 계수가 지나치게 낮으면 공급되는 정제 또는 캡슐이 미끄러져 공급 위치가 부정확해질 수도 있습니다. 복합 필름의 내층 마찰 계수는 주로 내층 재료의 개구제 및 슬립제 함량뿐만 아니라 필름의 강성과 매끄러움에 따라 달라집니다. 코로나 처리 공정, 경화 온도, 생산 중 시간도 제품의 마찰 계수에 영향을 미칩니다. 마찰계수를 연구할 때 온도의 중요한 영향에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 따라서 상온뿐만 아니라 실제 작동 온도에서도 포장재의 마찰계수를 측정하는 것이 필수적입니다.

 

III. 열 밀봉 문제

저온-열 밀봉- 성능은 주로 열 밀봉층 수지의 특성에 따라 결정되며, 압력과도 관련이 있습니다.- 일반적으로 압출 라미네이션 중 압출 온도가 높거나 과도한 코로나 처리 또는 필름 보관 기간이 길어지면 재료의 저온-온도-밀봉 성능이 저하됩니다. 열간 점착성은 열 밀봉 후 완전히 냉각 및 경화되지 않았을 때 외부 힘에 대한 열 밀봉 층의 용융 표면 강도를 나타냅니다. 이러한 외력은 자동 충진 및 포장 기계에서 자주 발생합니다. 따라서 자동 포장에 사용되는 복합 필름 롤은 열간 접착력이 좋은 열{9}}접착 소재로 제작되어야 합니다. 오염 방지-오염 방지 열 밀봉 성능은 -오염 물질에 대한 열 밀봉 성능으로도 알려져 있으며, 열 밀봉 표면에 내용물이나 기타 오염 물질이 부착되어 있는 경우에도 가열 밀봉할 수 있는-능력을 의미합니다. 다양한 포장 재료, 다양한 포장 기계, 다양한 포장 조건(온도, 속도 등)을 기반으로 복합 필름에 다양한 열{17}접착 수지를 선택해야 합니다. 단일 열{19}}접착층은 균일하게 사용할 수 없습니다. 내열성이 떨어지는 포장재의 경우 저온-온도 열-밀봉재를 선택해야 합니다. 견고한-포장의 경우 열 밀봉 강도가 높고 기계적 강도가 높으며 내충격성이 우수한 열 밀봉 재료를 선택해야 합니다. 고속-포장 기계의 경우 저온-열 밀봉 및 열 접착 강도가 높은 열-밀봉 재료를 선택해야 합니다. 분체, 액체 등 오염이 심한 제품의 경우 내오염성이 우수한 열{33}}접착재를 선택해야 합니다.

 

IV. 열밀봉형 압출 PE 관련 문제-

복합 필름의{0}}열 밀봉 공정 중에 PE가 압출되어 열 밀봉 필름에 달라붙어 축적되어 정상적인 생산에 영향을 미치는 경우가 많습니다. 동시에, 압출된 PE는 열{3}}밀봉 다이에서 산화되어 연기와 냄새를 방출합니다. 가열-압출 PE의 문제는 일반적으로 가열-온도와 압력을 낮추고, 가열-층 공식을 조정하고, 가열-필름을 수정하여 가장자리의 압력을 줄여 어느 정도 해결될 수 있습니다. 그러나 실제 경험에 따르면 압출 라미네이션 공정을 사용하여 복합 필름을 생산하거나 포장 기계의 속도를 높여 PE가 적시에 열 밀봉 필름으로 압출되지 않도록 하는 것이 가장 좋은 해결책입니다.{10}}

 

V. 열 밀봉 펑크 및 파손 문제

 

펑크란 외부압력에 의해 포장재에 구멍이 생기거나 갈라지는 현상을 말합니다. 일반적인 원인은 다음과 같습니다.

 

① 열접착압력이 너무 과하다. 열 밀봉 공정 중에 과도한 압력이나-평행하지 않은 열 밀봉 금형으로 인해 국부적인 과도한 압력이 발생하여 종종 깨지기 쉬운 포장 재료에 구멍이 생길 수 있습니다.

 

② 날카로운 모서리나 이물질이 있는 열접착 금형이 거칠다. 제대로 제조되지 않은 새로운 열 밀봉 주형은 포장재를 손상시키는 경우가 많습니다. 일부 주형은 손상된 후 모서리가 날카로워 포장재에 쉽게 구멍을 낼 수 있습니다.

 

③ 포장재의 두께가 올바르지 않습니다. 일부 포장 기계에는 포장재 두께에 대한 요구 사항이 있습니다. 두께가 너무 크면 포장백의 특정 부분에 구멍이 날 수 있습니다. 예를 들어 필로우-형 포장 기계의 경우 포장재 두께는 일반적으로 60μm를 초과해서는 안 됩니다. 포장재가 너무 두꺼우면 필로우-형 포장의 중앙 씰 부분이 깨지기 쉽습니다.

 

④ 포장재 구조가 올바르지 않습니다. 일부 포장재는 천공 저항성이 낮아 단단하고 각진 물체를 포장하는 데 사용할 수 없습니다.

 

⑤ 금형설계가 부적절하다. 열{1}}접착형 금형의 개구부가 포장 물품의 모양 및 크기와 일치하지 않고, 포장재의 기계적 강도가 높지 않으면 포장 중에 포장재가 쉽게 구멍이 나거나 갈라질 수 있습니다.

 

 

6. 열-밀봉 누출

누출은 특정 요인으로 인해 가열로 밀봉해야 하는 부분이 제대로 밀봉되지 않기 때문에 발생합니다. 누출의 원인은 일반적으로 다음과 같습니다.

 

① 열{0}}밀봉 온도가 부족합니다. 필요한 열{2}밀봉 온도는 동일한 포장 재료의 부품, 포장 속도, 주변 온도에 따라 다릅니다. 세로 및 가로 밀봉에 필요한 열{4}}밀봉 온도는 다르며, 동일한 열 밀봉 금형 내에서도 부품마다 온도가 다를 수 있습니다.- 이는 모두 포장 시 고려해야 할 문제입니다. 열-접합 장비의 경우 온도 제어 정확도 문제도 있습니다. 현재 국내에서 생산되는 포장 장비의 온도 제어 정확도는 일반적으로 10도 정도의 편차로 비교적 열악합니다. 이는 제어된 온도가 140도라면 포장 중 실제 온도는 130~150도 사이라는 뜻입니다. 많은 기업에서는 완제품을 무작위로 샘플링하여 기밀성을 확인하는 방법을 사용하고 있지만 이는 좋은 방법이 아닙니다. 가장 신뢰할 수 있는 방법은 온도 범위 내의 가장 낮은 온도 지점에서 샘플링하는 것이며, 샘플링은 샘플이 세로 및 가로 모두 금형의 모든 부분을 충분히 덮을 수 있도록 지속적으로 이루어져야 합니다.

 

② 밀봉 부위의 오염. 포장 충진 과정에서 포장재의 밀봉 부위가 포장 물품에 의해 오염되는 경우가 많습니다. 오염은 일반적으로 액체 오염과 먼지 오염으로 구분됩니다. 이 문제는 포장 장비를 개선하고 -오염 방지 및 -정전기 방지-열 밀봉 재료를 사용하여 해결할 수 있습니다.

 

③ 장비 및 운영상의 문제. 예를 들어 열-밀봉 금형에 이물질이 있거나, 열 밀봉 압력이 부족-하거나, -비평행 열 밀봉-금형이 있는 경우 등이 있습니다.

 

④ 포장재 문제. 예를 들어 과도한 코로나 처리 또는 열-접착층에 너무 많은 미끄럼제가 열 밀봉 불량을 초래합니다.